1, 초미세분말 개요
초미세분말에 대한 통일된 정의는 없으며, 외국의 일반 입경은 초미세분말이 3μm 미만, 국내 일반 입경은 초미세분말이 30μm 미만, 더 나아가 미크론(1~3{{ 8}}μm), 서브미크론(1 ~ 0.1μm) 및 나노(0.001 ~ 0.1μm).
광학, 자기, 음향, 전기 및 기계 및 기타 특성의 초미세 분말은 일반 분말과 매우 다르기 때문에 의학, 화학 산업, 전자, 에너지 및 건물 장식 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 이러한 자연의 차이는 두 가지 측면에 기인할 수 있습니다. 한편으로는 더 작은 입자 크기로 인한 부피 효과입니다. 반면, 표면 효과는 입자 표면의 원자 수 비율이 증가함에 따라 발생합니다.
원칙적으로 초미세분말의 제조는 크게 화학적 합성법과 물리적 파쇄법의 두 가지로 나누어지는데, 현재는 물리적 파쇄법이 주요 제조방법으로 공정이 간단하고 수율이 높으며 비용이 저렴한 장점이 있다. 관련 장비에는 주로 교반 볼 밀, 진동 볼 밀, 유성 볼 밀, 레이몬드 밀, 콜로이드 밀, 공기 밀 등이 포함됩니다.
2. 초미세분말 가공기술 및 장비 도입
(1) 혼합밀
교반기의 교반 장치는 주로 나선형, 막대형, 디스크형의 세 가지 종류가 있습니다. 스크류형, 로드형 믹싱밀은 주로 수직형, 디스크형 믹싱밀은 수직형과 수평형 2가지 종류가 있습니다.
일반적인 수평 볼 밀 실린더 회전은 큰 에너지를 소비하고 낮은 분쇄 효율 문제가 더 두드러지며 교반 밀 실린더는 고정되어 있고 에너지 활용률이 높으며 분쇄 매체 직경은 더 작고 제품 입자 크기는 더 미세하며 교반 라인 속도가 빠르고, 단위 체적 에너지 밀도가 높으며, 분쇄할 재료의 입자 크기가 100μm 미만인 경우 미세 분쇄 효율이 일반 볼밀보다 훨씬 높습니다. 동일한 처리 용량에 대해 더 작고 에너지 효율적입니다.
(2) 고속 기계적 충격 연삭
고속 기계식 충격 분쇄기는 고속으로 회전하는 로터를 사용하여 재료에 운동량을 전달하여 재료와 라이너가 격렬하게 충돌하여 초미세 분말을 얻습니다. 이 공정에서 발생하는 분쇄, 전단 및 와전류 효과는 분말의 새로운 표면 형성을 촉진할 수 있습니다. 분쇄된 물질은 주요 공기 흐름에 의해 분류 영역으로 이동하고, 미세도 요구 사항을 충족하는 미세 분말 입자는 공기 흐름과 함께 분류 로터를 통해 배출되어 수집 장치에 의해 수집됩니다. 자격이 없는 거친 분말 입자는 원심력의 작용으로 로터 블레이드에 의해 실린더 벽으로 다시 이동되고 추가 분쇄를 위해 분쇄 영역으로 돌아갑니다.
이 장비는 편리한 공급, 작은 설치 공간, 높은 파쇄 효율 및 조정 가능한 파쇄 크기로 중경도 및 저경도 방해석, 대리석, 분필, 활석 및 기타 재료에 널리 사용됩니다. 그러나 파쇄과정에서 열효과가 있어 열에 민감하고 융점이 낮은 재료에는 적합하지 않습니다.
이 장비는 주로 파쇄를 위한 부품의 고속 작동에 의존하며 이로 인해 부품의 심각한 마모가 발생하고 재료의 오염이 불가피하므로 내마모성이 높은 재료의 개발은 이러한 부품의 개발을 촉진하는 중요한 방법입니다. 장비. 고속 기계적 충격 분쇄기는 일반적으로 한약의 원유 분쇄, 미세 분쇄 및 스크리닝의 세 가지 공정을 하나의 장비 세트로 통합하는 매칭 장치에 의해 작동되어 생산 효율성을 향상시키고 노동 강도를 줄일 수 있습니다. 전체 시스템에는 집진 장치가 장착되어 있어 작업 환경을 개선하고 재료 낭비를 피할 수 있습니다.
(3) 기류 분쇄기
에어 밀의 원리는 고속 공기 흐름을 사용하여 재료와 충격 부품이 충돌하고, 충격, 전단 및 기타 효과가 분쇄되도록 하는 것입니다. 다양한 구조 또는 작업 모드에 따라 기류 밀은 평면형, 순환 튜브형, 충돌형, 대상형, 유동층형으로 나눌 수 있습니다.
이 제품은 입자 크기가 미세하고 분포가 좁으며 입자 표면이 깨끗하고 매끄럽고 입자 모양이 규칙적이며 분산이 좋고 활성이 높습니다. 에어 밀은 화학 원료, 식품, 의약 재료 등과 같이 경도가 낮은 비금속 광물을 가공하는 데 널리 사용됩니다.
(4) 진동밀
진동 밀은 분쇄 매체, 분쇄 보울 및 편심 진동 여기 장치를 포함하여 볼 또는 막대를 매체로 사용하는 초정밀 분쇄 장비입니다. 진동 연삭으로 가공된 제품의 정밀도는 수 미크론에 달할 수 있으며 건축 자재, 야금, 화학 산업, 세라믹, 유리, 내화물 및 비금속 광물의 초미세 분말 가공에 널리 사용됩니다.
진동 밀은 다양한 작동 모드에 따라 간헐형과 연속형으로 나눌 수 있으며, 다양한 연삭 실린더 수에 따라 단일 실린더형과 다중 실린더형으로 구분되며, 다양한 진동 특성에 따라 관성형과 회전형으로 구분됩니다.
진동 밀의 작동 원리는 분쇄 매체가 고주파 진동 실린더의 재료에 충격, 분쇄, 전단 및 기타 영향을 미치므로 재료가 짧은 시간에 분쇄된다는 것입니다.
진동 밀은 조밀한 구조, 작은 부피, 작은 질량, 간단한 조작, 쉬운 유지 관리, 낮은 에너지 소비, 높은 출력, 균일한 제품 입자 크기 등의 장점을 가지고 있으며, 단점은 큰 소음, 스프링의 대형 진동 밀, 높은 기술 요구 사항을 충족하는 베어링 및 기타 기계 부품.
(5) 레이몬드 밀
Raymond Mill은 작은 설치 공간, 낮은 에너지 소비 및 적은 자본 투자라는 장점을 갖고 있으며 연삭 장비에서 중요한 위치를 차지하고 있습니다. Raymond 밀의 작동 원리는 다음과 같습니다. 원심력의 영향으로 밀 롤러가 밀 링에 단단히 눌려지고 블레이드가 재료를 집어 밀 링과 밀 롤 사이의 틈새로 보냅니다. 분말은 재료를 굴려서 형성되고 팬에 의해 분석 기계로 분말이 불어지고, 정밀도 요구 사항을 충족하는 재료는 분리 및 수집을 위해 사이클론 분리기로 들어가고, 자격이 없는 재료는 분쇄 챔버로 다시 떨어지고 그런 다음 갈기.
초미세 분말에 비금속 광물이 광범위하게 적용됨에 따라 비금속 광물의 미세도 제어가 점점 더 엄격해지고 있습니다. 이러한 맥락에서 전통적인 Raymond 공장의 부족으로 인해 관련 장비 제조업체 및 광산 제품 기업에 문제가 발생했습니다. 예를 들어, 제품의 섬도가 낮고 기계적 고장률이 높으며 오염의 양이 크고 완성된 분말의 수집 및 분리가 기대에 미치지 못합니다.
(6) 콜로이드밀
콜로이드 밀은 분쇄, 분산, 유화, 균질화 및 교반 기능을 갖춘 일종의 유체 초미세 연삭기입니다. 콜로이드 밀은 일반적으로 수직, 수평, 파이프 등으로 구분됩니다.
콜로이드 밀의 작동 원리는 회전하는 톱니(회전자)와 고정된 톱니(고정자)가 상대적으로 빠른 속도로 회전하고 재료가 두 톱니를 통과할 때 강한 전단, 마찰, 진동 및 기타 효과를 받는다는 것입니다. , 초미세 연삭 효과를 달성하기 위해. 콜로이드 밀은 주로 식품, 페인트, 화장품, 의약, 일일 화학 산업 및 기타 산업에 사용됩니다.
콜로이드 밀의 주요 장점은 구조가 간단하고 유지 관리가 용이하며 고점도, 재료 분쇄의 큰 입자에 적합하지만 석영 모래, 깨진 유리, 금속 칩 및 기타 단단한 물질을 혼합하는 것은 허용되지 않습니다. 가공된 제품은 수 미크론 또는 심지어 1μm 이하에 도달할 수 있습니다. 콜로이드 밀의 가장 큰 단점은 원심 운동의 유속이 일정하지 않고 재료의 점도에 따라 크게 변한다는 것입니다. 회전자, 고정자 및 소재 사이의 고속 마찰로 인해 발생하는 높은 열로 인해 소재가 변성되고 표면이 쉽게 마모되어 박형화 효과가 크게 감소합니다.
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